1、問題的提出

　　在我廠“前后橋殼體加工兩端定位孔鏜車床技術(shù)改造”項目中，要求加工兩端孔至尺寸?60，孔口倒角4×30°，表面粗糙度Ra12.5。工件孔為鑄造底孔，工件材料ZG270-500，硬度>HB143。原定單邊加工余量5mm，而實際由于毛坯質(zhì)量差，鑄造孔偏心嚴重，加工余量極不均勻，單邊余量*大為9mm，*小為1mm)，給定位孔的加工帶來很大困難，加工廢品率較高。我們通過“前后橋殼體加工兩端定位孔鏜車床技術(shù)改造”項目對此進行了攻關(guān)，通過不同加工方案的對比，選擇鉆擴孔工藝并設(shè)計了專用擴孔鉆，解決了該大余量孔的加工難題。

2、鏜孔工藝

　　根據(jù)工件的加工要求，可選擇三種鏜削方案。
　　在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角。為了不影響生產(chǎn)節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時工作。由于孔徑只有?60mm，孔深65mm，因此鏜桿直徑*大不超過?46mm，鏜刀桿*大截面尺寸為14×14mm，壓緊螺釘*大直徑為M8。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進一步削弱了鏜桿的剛性及強度。而鏜削余量的不均勻分布使得切削力很大，兩把鏜刀同時工作使機床功率不足，因此不可避免地要引起切削振動，無法滿足工件加工精度和表面粗糙度要求。
　　在同一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的去除：用**把鏜刀先鏜去5～6mm的余量，再用**把鏜刀鏜去剩余余量，*后用倒角刀加工4×30°的倒角，但其中任何兩把刀都不得同時工作。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時單件加工工時也增加了一倍，保證不了生產(chǎn)節(jié)拍。
　　安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔余量的精加工。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。
　　此外，由于工件為鑄鋼件，其切屑呈連續(xù)狀，因此加工過程中的排屑也是一個非常重要的問題。而采用鏜孔工藝，鏜桿與工件孔壁間的空間很小，在臥式鏜床上加工時切屑易堵塞在鏜刀切削刃附近，所以經(jīng)常出現(xiàn)打刀現(xiàn)象。